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Aug 22, 2023

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분말 벌크 고체 직원 | 2020년 10월 28일 알루미늄 규산염 광물(예: 점토) 가공업체는 입자 감소 공정에서 비효율성을 경험하고 있었습니다. 비효율이 너무 심해서

분말 벌크 고체 직원 | 2020년 10월 28일

규산알루미늄 광물(예: 점토) 가공업체는 입자 감소 공정에서 비효율성을 겪고 있었습니다. 비효율이 너무 심해서 본사에서 문의를 하기 시작했습니다.

이 시설에서는 원자재를 실내 및 실외 모두에서 반입하고 비축합니다. 재료 가공에는 건조 및 입자 크기 감소 밀링이 포함됩니다. 일부 고객은 입자형 재료를 요구하고 다른 고객은 미네랄을 매우 미세한 분말로 줄여야 합니다. 더 미세한 분말은 수요가 가장 많은 도자기 및 세라믹 시장에서 주로 사용됩니다. 가장 큰 문제는 회사가 더 미세한 분말을 효율적으로 처리할 수 없다는 점이었습니다. 공정의 마지막 단계는 분쇄된 분말을 스크리닝 분류기를 통과시키는 것으로 구성됩니다. 원하는 입자 크기로 성공적으로 감소된 제품은 스크리닝 분류기를 통과합니다. 재료가 원하는 입자 크기로 감소되지 않은 경우 스크리너를 통과하지 못합니다. 규격을 벗어난 이 재료는 배출되어 공압(압력) 이송 라인을 사용하여 밀링 공정으로 다시 방향이 변경됩니다. 운반 라인(금속 파이프)의 직경은 약 8인치입니다.

조사 결과 상당한 양의 재료가 분쇄기를 처음 통과할 때 원하는 입자 사양(더 미세한 분말)으로 분쇄되지 않은 것으로 나타났습니다. 분류 심사원은 사양을 벗어난 재료를 포착하여 다시 공장으로 방향을 바꾸고 있었습니다. 물론 이러한 방향 전환으로 인해 공장에 들어오는 추가 신소재를 처리하는 능력에서 용량, 시간 및 에너지가 소모되었습니다. 분쇄기 자체는 한 번에 모든 크기의 입자를 분쇄할 수 있도록 적절하게 설계 및 유지되었습니다.

추가 조사에 따르면 원재료의 수분 함량은 공장으로 다시 보내지는 재료의 양 비율에 직접적으로 비례하는 것으로 나타났습니다. 재료가 촉촉할수록 사양에 맞는 미세 분말을 생산하기가 더 어려워졌습니다. 원료의 공급처가 다르고 시설 내외 다양한 장소에 보관되어 있어 원료의 수분량 조절이 어려웠습니다. 한 가지 대답은 건조기의 온도를 높이는 것이었습니다. 그러나 이는 공급원료의 수분 함량이 다양하기 때문에 건조 공정의 비효율성을 초래했습니다. 건조기는 최악의 경우 습기가 있는 공급원료를 충분히 건조시킬 수 있는 온도로 설정되어야 했습니다. 상대적으로 건조한 공급원료를 처리할 때 더 뜨거운 건조기 설정은 단순히 에너지를 낭비하는 것이었습니다.

해결책으로 광물 가공업체는 QuantiMass 초질량 유량 측정 시스템을 구현했습니다. 이 시스템은 사양을 벗어난 재료를 공장으로 다시 보내는 공압 이송 라인에 설치되었습니다. QuantiMass는 공장으로 다시 전달되는 재료의 양을 실시간으로 측정합니다. QuantiMass 시스템에 의해 보고된 유속의 증가는 분쇄기 효율이 감소하고 있음을 나타냅니다. 그런 다음 건조기 온도를 높여 궁극적으로 효율성을 회복하도록 조정할 수 있습니다.

회사는 인라인(온라인이라고도 함) 연속 고체 유량 측정 센서가 목표 달성에 도움이 될 것이라고 느꼈습니다. 배출되어 스크리너에서 분쇄기로 방향이 변경되는 공급원료의 실제 양에 대한 유량을 실시간으로 모니터링하면 재료가 너무 습하고 공정이 비효율적이 되고 있는지 신속하게 판단할 수 있습니다. 건조기를 적절하게 조정하도록 하세요. 그들은 프로세스에 센서를 쉽게 설치할 수 있었습니다. 또한 회사는 고체 유량 측정 센서를 옵션 컨트롤러에 연결하여 유량 데이터에 대한 현장 가시성을 즉시 확보했습니다.

거부된 재료를 분류기 스크린에서 밀링 스테이션으로 다시 보내는 공압 이송 시스템에 설치된 고체 유량 센서입니다.

이러한 유형의 고체 유량 측정 센서에서 최대 정확도를 달성하려면 다음과 같은 몇 가지 요소를 고려해야 합니다.